從軋鋼剪刃發(fā)展歷程看，從十九世紀末到二十世紀中期，軋鋼刀具材料以高速鋼為主要代表；1927年德國首先研制出硬質(zhì)合金軋鋼刀具材料并獲得廣泛應用；二十世紀50年代，瑞典和美國分別合成出人造金剛石，切削軋鋼刀具從此步入以超硬材料為代表的時期。二十世紀70年代，人們利用高壓合成技術合成了聚晶金剛石（PCD），解決了天然金剛石數(shù)量稀少、價格昂貴的問題，使金剛石軋鋼刀具的應用范圍擴展到航空、航天、汽車、電子、石材等多個領域。
軋鋼刀具材料的選擇是切削加工成功的基礎。與硬質(zhì)合金相比，PCD軋鋼刀具速度可達4000m/min，而硬質(zhì)合金只有其1/4。從壽命上看，PCD軋鋼刀具一般能提高20倍。從加工出的表面質(zhì)量看，PCD的效果比硬質(zhì)合金要好30%-40%。此外，CBN（立化氮化硼）超硬材料軋鋼刀具和表面涂層軋鋼刀具的發(fā)展對推動切削加工技術的進步也功不可沒。
100多年來，軋鋼刀具的切削速度不斷提高，帶來了加工效率的變化，進一步帶來了加工范圍的拓展。切削加工發(fā)展的最大標志，就是高速切削加工（highspeedcutting，簡稱HSC）的發(fā)展。
一個高速切削加工系統(tǒng)所涉及的方面很多。僅從加工過程上看，傳統(tǒng)的切削加工，一個被加工工件如模具，需要經(jīng)過毛坯退火—粗加工—精加工—淬火— EDM準備—電火花加工—特別的精加工—人工拋光等程序。而高速加工僅需要毛坯的淬火—粗加工—半精加工—精加工以及超精加工等環(huán)節(jié)，從步驟上來說，就減少了三個，加工時間比傳統(tǒng)加工方法縮短30%-50%左右；在加工小尺寸部件時，這種優(yōu)勢尤其明顯。更有甚者，過去某些企業(yè)制作復雜的模具，基本上都需要 3、4個月才能交付使用，采用高速切削加工後，只需要半個月便可完成。
一個高速切削加工系統(tǒng)，由軋鋼刀具和技術兩部分組成。與軋鋼刀具相關的因素有軋鋼刀具材料的選擇、軋鋼刀具系統(tǒng)的組成結(jié)構、軋鋼刀具需加工的邊緣形狀。而與技術密切相關的是CAD/CAM系統(tǒng)的選擇、軋鋼刀具加工路徑的規(guī)劃、切削參數(shù)的設置以及冷卻與潤滑環(huán)節(jié)。
